Specialisti negli stampi. Da 50 anni

Esperienza e passione per gli stampi a supporto delle migliori tecnologie produttive, ma anche investimenti continui e grande attenzione alle innovazioni dei materiali e del mercato, nell’ottica del miglioramento continuo dei processi interni e del prodotto realizzato.

Fondata nel 1966 da Angelo Montagna e altri due soci e divenuta fra gli anni 80 e 90 interamente di proprietà della famiglia Montagna, oggi Apego è un punto di riferimento nel settore high tech degli stampi per calzature e annovera fra i propri clienti le più importanti aziende calzaturiere nazionali e internazionali. L’azienda produce qualunque tipologia di stampo per calzature, per qualunque tipologia di materiale. Stampi per i comparti classico, casual, lifestyle, sport, performance, outdoor in tutte le sue declinazioni, dal trekking leggero alla roccia estrema, e per tutto il safety e worksafety, in rispetto alle normative di sicurezza internazionali.

In occasione dei 50 anni di attività abbiamo ripercorso, insieme ad Andrea Montagna – seconda generazione alla guida di Apego insieme al padre Angelo e alla sorella Elisa – le tappe fondamentali che hanno segnato l’evoluzione dell’azienda.

Le innovazioni che hanno scandito i decenni

Fin da subito Apego, fondata a Cilavegna (PV) dove ancora oggi si trova, si specializza nel settore calzature, realizzando stampi in acciaio e alluminio per gomma a compressione e inserendosi con successo nella realtà vigevanese. Gli anni 70 definiscono meglio il carattere della società, che punta a specializzarsi sempre di più, anche attraverso l’utilizzo di macchinari di precisione e a sviluppare il mercato estero. Sono gli anni in cui Apego inizia a distinguersi, lavorando con materiali quali PVC e TR, che permettono di modellare forme più complesse con l’ausilio di tecniche innovative e grazie a macchinari per l’elettroformatura che consentono di realizzare finiture per l’epoca impensabili. Gli anni 80 vedono l’introduzione delle macchine a controllo numerico e l’evoluzione della tecnologia a iniezione di materiali plastici con nuovi e più sofisticati macchinari per tali processi. Si iniziano a realizzare stampi per fusione su modelli in resina o legno in grado di contenere i costi, nonostante si producano articoli sempre più complessi. Sono gli anni del boom degli stivali, che porta l’azienda ad ampliarsi e a dedicare una divisione alla loro produzione, nell’ottica della differenziazione del lavoro.

«Tutti i settori, fra cui il nostro – spiega Andrea Montagna – godono di momenti di massimo splendore, quelli cioè in cui le tecnologie e i materiali danno una spinta all’innovazione. E questo per noi è stato sempre importante, perché i fabbricanti di macchine per calzature e i produttori chimici di materiali che sviluppano nuove mescole e materie prime, ci hanno sempre aiutato a tradurre le innovazioni del settore in nuovi stampi, permettendoci quindi di fare innovazione. Ma la Ricerca&Sviluppo non è finalizzata solo all’introduzione di un nuovo stampo, bensì all’adattare un processo a una tipologia di materiale e viceversa; è una ricerca sul campo dunque, che avviene anche sperimentando i nuovi materiali che via via vengono presentati sul mercato». E precisa: «Già dagli anni 80 mio padre valutava tutto quello che appariva a livello di materiali: le gomme vulcanizzate, poi i primi materiali termoplastici tra cui i PVC e i TR. E l’azienda si è innovata mano a mano che uscivano nuovi materiali, ha sempre colto l’occasione per mettersi in gioco, per valutare aziende e partner con cui sviluppare eventualmente nuove tipologie di prodotti. Insieme all’evoluzione dei materiali naturalmente c’è stata quella dello stampo e delle relative lavorazioni: all’inizio si basava tutto su attrezzature manuali come frese, trapani, pantografi, completamente gestiti dall’uomo. Poi negli anni 80-90 sono apparse le prime macchine a controllo numerico, con computer che permettevano la copia dei modelli in legno o resina usati come master per la produzione».

Gli anni del CAD/CAM e della prototipazione rapida

Negli anni che vanno dal 1990 alla fine del millennio, con l’introduzione di nuovi materiali poliuretanici, l’iniezione oltre che alla suola viene estesa anche alla tomaia. I clienti diventano sempre più esigenti poiché l’iniezione su tomaia possiede ormai anche una forte valenza estetica. Perciò proseguono gli investimenti su nuove macchine a controllo numerico, a 3 e a 5 assi, e le richieste si evolvono: non più stampi per fusione, ma ricavati direttamente dal grezzo.

Apego capisce che l’innovazione passerà attraverso l’introduzione di attrezzature per la modellazione e per la progettazione 3D dei propri articoli. Sono gli anni del CAE, dove il CAD/CAM avrà un ruolo primario.

Gli investimenti in tal senso proseguono anche dopo il 2000, quando vengono destinate ulteriori e importanti risorse a nuovi macchinari a 5 assi e al potenziamento dell’ufficio CAD. Sono gli anni in cui l’azienda propone ai propri clienti il concetto di prototipazione rapida, e gli anni in cui si realizzano i primi stampi in EVA per ciabatte, sandali e zoccoli, inserendosi con più decisione nel settore degli scarponi da sci e delle tomaie complesse, delle scarpe interamente in plastica, degli stivali veramente innovativi e così via. «Negli anni 90, che ci hanno visto protagonisti – spiega Andrea Montagna – mio padre ha colto la necessità totale di investire sul versante CAD/CAM, con l’integrazione di software che si sono sempre più perfezionati. E poi è arrivata la prototipazione rapida… Fra fine anni 90 e inizio anni 2000, abbiamo comprato, e siamo stati fra i primissimi a farlo, la prima macchina ZCORP, colosso mondiale, per prototipare i modelli direttamente in azienda. Una macchina che utilizzava tecnologia HP e che andava a stratificare il gesso che poi veniva coagulato con una colla. Anche in questo settore si stanno facendo passi da gigante, sia a livello tecnologico sia, nuovamente e soprattutto, a livello di materiali. Credo che nel giro di un paio d’anni si potranno fare cose inimmaginabili».

Collaborazioni a tutto campo

Oggi, oltre alla famiglia Montagna, in azienda sono impiegate circa quaranta persone: impiegati, tecnici iperqualificati per la parte progettazione CAD/CAM, tecnici e operai specializzati fra macchine a controllo numerico, reparto campioni e progetti iniziali, reparto lavorazioni meccaniche. L’impiego di personale altamente qualificato e macchine a tecnologia avanzata consente all’azienda di interagire con i propri clienti in tutte le fasi di lavorazione dello stampo, dallo sviluppo del progetto alla realizzazione dello stesso, e di fornire un servizio completo, oltre al prodotto: consulenza, progettazione CAD/CAM, prototipazione rapida, lavorazione con macchine CNC e collaudo stampi.

«Abbiamo realizzato varie partnership strategiche – spiega ancora Montagna -, che negli anni ci hanno dato molti impulsi alla crescita, e ne abbiamo in corso svariate anche oggi, sia con clienti sia con fornitori di tecnologie. Una per esempio con un formificio italiano altamente specializzato per la costruzione di forme a iniezione diretta; un’altra, importantissima, con un’azienda leader nel settore laseratura, che è nostra partner nella finitura laser delle texture grafiche per una resa ottimale sul prodotto finito; una finitura, quella ottica con laser, di ultimissima generazione, e che ci ha permesso di disporre di una tipologia di servizio e di valore aggiunto di profilo internazionale. Dal 2007 poi siamo partner strategici della scuola di Ars Sutoria, dando il nostro supporto a corsi di formazione calzaturiera al fine di fornire le indispensabili competenze su tutti i processi anche industriali a coloro che saranno i futuri tecnici della calzatura; stiamo collaborando anche con le scuole di formazione professionali piemontesi, o con il Politecnico di Milano sul fronte prototipia rapida; senza contare che sistematicamente accogliamo studenti in azienda per stage formativi e percorsi strutturati di alternanza scuola-lavoro».

Servizio e competenza
Apego oggi esporta l’85% circa della propria produzione in oltre 30 paesi, principalmente di Europa, nord, centro e sud America, Asia e Pacifico. Un parco clienti su scala mondiale fidelizzato grazie a un modus operandi attento a ogni singola realtà. «Mio padre ha sempre lavorato per mettere il cliente al centro – afferma Andrea Montagna -, per ascoltare le sue esigenze. Le richieste sono cambiate negli anni, perché volendo sempre di più mettere il cliente al centro, si è passati dal realizzare uno stampo che fosse il più possibile un oggetto super performante e super preciso, a realizzare un prodotto che fosse completamente integrato nella produzione; quindi  per mettere il cliente al centro abbiamo messo al centro la sua produzione, le sue necessità, sia dal punto di vista dello stile sia soprattutto da quello della processabilità, e il nostro approccio è cambiato nel tempo in funzione di questo. Abbiamo ascoltato i clienti, abbiamo vissuto con loro le difficoltà magari del realizzare certi prodotti, abbiamo veramente capito quali erano le difficoltà che potevano incontrare e cercato di portarle in azienda rendendo i nostri tecnici partecipi. Credo che questo ti permetta di fare la differenza, perché uno stampo che funziona ma che non è integrato in un processo di stampaggio perde completamente la sua valenza». E conclude: «Siamo sempre andati avanti, anche nei momenti di difficoltà, abbiamo sempre continuato a lavorare, e ci abbiamo sempre creduto, maturando anno dopo anno sempre più competenza. L’obiettivo che abbiamo giornalmente è un po’ anche quello che abbiamo per il futuro: continuare a entusiasmarci e a mettere passione in quello che facciamo, stando attenti alle esigenze e alle opportunità del mercato. E naturalmente… esserci!».

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